电泳涂漆生产实践中的问题及对策

电泳涂漆会使型材上任何较微小的表面缺陷在亮漆下暴露无遗，而且无法利用生产线上的工艺槽进行返工。电泳型材的生产流程较长，流水作业连贯性强，往往是同一类缺陷在一个时间段所生产的产品中都存在，每一个工艺阶段产生的缺陷到固化处理后会有一个突然的暴露，导致电泳型材的成品率比普通氧化型材的低。生产中常见缺陷的原因是什么呢？相应的对策又是怎样的呢？丙烯酸电泳涂料批发厂家下面就给大家说说：   

(1)橘皮和痱泡等比较突出的漆膜缺陷

产生的原因是电沉积不均匀，因此要有针对性地分析加快电沉积速度的因素，如槽温、电导率、涂漆电压等。这些因素加速了带电粒子的泳动，一旦波动至临界值，将加大产生缺陷的几率，尤其是槽温大于25℃时，产生这类缺陷的几率是63．7％。因此工艺参数应尽量保持稳定。 

(2)漆膜表面有夹杂物    

不同的原因导致聚集夹杂物的部位不同。如果是一挂型材的上部夹杂物明显，一般是由于水洗槽中的杂质颗粒较多引起的。这是因为氧化膜带正电荷，而水中的颗粒带负电荷，一旦吸附则不易除去。    如夹杂物在一挂型材的外侧，一般是电泳后的型材暴露在不清洁的空气中所致。当进行至电泳后沥水阶段时，由于漆膜有一定黏度，当空气中粉尘较多，很容易粘附在漆膜上。当然使用未清理干净的烘炉时，或烘炉的滤网有破损也会产生这类缺陷。如果从烘炉中出来的第一批型材漆膜不洁净，而后又正常了，可以肯定这是因为烘炉清扫工序没有保证质量。   

(3)常出现的花斑缺陷    

产生花斑的原因有：型材上架方式不对，或者在氧化、电解着色、电泳涂漆时型材表面有气泡无法排出。对策是：上挂时型材的装饰面向上向外，无沟边的光滑面向下，同时型材上挂的角度要适宜；型材大角度斜进斜出工艺槽，进入附加电流的工艺槽后需缓慢晃动型材以驱赶气泡，并在通电前适当的浸泡，以便气泡有逃逸的时间。

(4)成品表面混浊不透彻。    

这时要仔细观察混浊面是氧化膜还是漆膜。正常生产工艺条件下，铝型材的氧化膜是透明的。氧化前的型材表面不清洁或氧化工艺参数偏向临界值时，如Al3广浓度超过20g/L，氧化电流密度超过180A/m2，型材氧化时表面温度等因素，都会导致氧化膜状况恶化，造成成品表面混浊。产生漆膜混浊的主要原因是热水洗工艺，包括温度不够、时间不够、热水质量发生问题。当氧化膜厚度大于20um仍按常规热水洗工艺进行时也会产生漆膜混浊的现象。其原因是氧化膜清洗不彻底，导致氧化膜所含杂质参与形成漆膜。    

(5)在干燥环境生产电泳料容易产生干燥痕    

对此类缺陷比较一致的说法是进入电泳槽前型材表面水膜不均匀造成的。据悉，日本普遍采取型材表面晾干以后再进行电泳工艺，可以避免水痕的产生。我们的做法一是将型材热水洗后充分冷却，  再进人电泳前的纯水槽；再是及时更换一定量的纯水，保证纯水槽温与室温一致；三是将型材快速从纯水槽转移至电泳槽。操作人员动作协调是可以避免这类缺陷出现的。   

(6)成品型材漆膜不够光泽或发黏    

此时检测其硬度一般也是不够的，需要检查烘炉的状况。如果烘炉电流和电压没有异常变化，而达到恒温点的时间变长，一般是由于烘炉的热循环不均匀造成的，重新调整各个通风窗口即可。   

(7)型材发生电击伤    

如果击伤切口有电泳漆，则是氧化工序出的问题，或者是由于电泳极板的极罩松落，或者电泳槽底部有落下的型材，以及操作不当导致型材与极板接触操作人员设置的电泳电压过大等因素都可能造成这类缺陷。 

(8)导电梁清洗的操作有可能影响产品的质量    

做电泳料的阳极导电梁要经过清洗，抹干水后进入电泳工序，否则会产生下列问题：①水珠落赊覆好的漆膜上，导致局部漆膜发花；②清洗不彻底，导电梁接触化学物质后其被腐蚀的表面经烘烤产生粉状物落下，会污染漆膜。    

(9)电泳工艺槽的维护相当重要    

掉落人槽中的型材要及时打捞，否则由于在槽冲浸泡，型材表面的漆膜脱落产生“死漆”。“死漆”常悬浮在槽液体中，由于细小不易打捞。“死漆”附到型材表面会形成局部凝块，常造成整挂型材报废。   

(10)在下挂和包装工序漆膜划伤、擦伤    

型材下挂过程中堆积，导致漆膜相互摩擦造成擦伤；或者摆放时端头不齐，相互划伤。该工序中的任何不规范动作，对于漆膜的装饰作用都是有害的。漆膜具有毛细孔的特性，具有渗透功能，当用热塑包装由于密封较好，水分不易排出，会发生漆膜与基材之间存在水珠的现象，虽然不影响型材的使用，但向客户解释时显得很勉强，所以尽量避免使用热塑包装。