电泳漆膜缩孔的消除方法

阴极电泳漆膜缩孔的消除方法有哪些？下面湖北电泳漆生产厂家给大家说说：

阴极电泳漆在汽车涂装中主要作为底漆使用，在此基础上还要喷涂中涂和面漆。一旦在阴极电泳漆涂装过程中产生缩孔，靠中涂是不能将其有效遮盖的，这将直接影响面漆的质量。因此，一旦发现阴极电泳漆产生缩孔，在喷涂中涂前进行打磨处理，这将花费人力和物力，造成产品生产费用的提高，生产率下降。我公司生产的D310系列驾驶室是东风公司与日产柴联合开发的新一代驾驶室，代表着商用车的发展潮流，作为东风本部之外授权生产分公司，在漆膜表面质量方面要求十分苛刻。驾驶室表面油漆质量直接关系到产品的品质，因此解决各种油漆质量问题。

缩孔产生的原因是焊接后的白件驾驶室将油污带入阴极电泳漆槽中，油污的存在使涂装阴极电泳漆后产生缩孔，与电泳漆不相容的油污粒子将成为缩孔中心，进而造成烘干初期漆膜流平不均衡而产生缩孔。油污进入电泳槽后较难去除，因此，解决缩孔问题需要从漆前处理工艺和阴极电泳漆工艺两方面进行。

1电泳漆前处理的防治措施

1.1加强驾驶室焊接白件的预擦洗

我公司焊接所使用的白件由东风本部制作，用汽车运输到我公司，为了防止生锈，涂抹了防锈油，并且在生产过程中，使用了压延油，这些油污在长时间的运输过程中部分已经干涸，形成了顽固油渍黏附在白件上，这样的油污无法在脱脂槽内有效去除，油污在前处理工序用手工。因此，我公司采用预擦洗剂对驾驶室焊接白件上的顽固油渍进行，保证顽固油渍在进入漆前处理之前已经干净，这大大减少顽固油污随驾驶室进入电泳槽的机会，消除了油污进入电泳槽的重要来源，从而使缩孔现象大为减少。

1.2延长脱脂时间

影响脱脂质量的因素取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用及脱脂剂材料等,为了好的除去白件表面油污,在前处理的预脱脂及脱脂工序中,在其它工艺参数不变的情况下,延长了白件在脱脂槽中的浸泡时间,增加脱脂时间,就是延长了脱脂液与油污的接触时间,达到提高脱脂效果的作用,经过脱脂后水洗,白件表面的油污已经基本洗净。

1.3增加磷化处理后去离子水冲洗

我公司所用的阴极电泳漆是PPG公司提供的双组份油漆,按该公司的要求,驾驶室进电泳槽前进行的去离子水洗的滴水电导率要小于20μs/cm,去离子水槽的电导率要小于30μs/cm。通过分析发现,在生产过程中,生产批量驾驶室后,去离子水槽水的电导率逐渐升高,说明槽液已经污染。当有产生缩孔时,驾驶室去离子水洗后,经测定滴水电导率大于20μs/cm。收集这种高电导率的水珠,通过试验证实,它是产生缩孔的原因之一。针对这一情况,在驾驶室去离子水洗后,我们增加了驾驶室槽上喷淋新鲜去离子水(电导率小于10μs/cm)工序,并且缩短去离子水洗槽的换周期,使问题得到好的解决。

2改变阴极电泳漆工艺解决措施

2.1适当降低电泳电压

通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压,可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量,由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化,这一不均匀的固化,特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。在保证漆膜厚度的前提下,适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量减少,且缩孔的大小缩小。

2.2提高固体质量分数、保持溶剂含量在驾驶室涂装过程中,由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走,所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。通过观察,固体质量分数过低,达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔,因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂,保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内,保持在工艺范围的中限较好。另外溶剂含量对槽液的稳定性、漆膜的平滑性及厚度均有较大的影响。溶剂含量越过低,则漆膜薄且平滑性差,易造成缩孔及针孔现象,由于槽口敞开,溶剂容易挥发,因此要定期向槽液中补加溶剂。通过试验研究及实际应用表明,单增大固体分或提高溶剂含量对于消除缩孔并非特别有效,提高固体质量分数和保持溶剂含量协同进行,取得了较好的效果。

2.3增强电泳后冲洗

驾驶室涂装后,多余的电泳漆,含油污的电泳漆会附着在驾驶室底材表面。如果按常规方法进行涂装后冲洗,烘干后也会有出现缩孔。因此增加电泳涂装后冲洗,可以尽可能驾驶室底材表面上多余的电泳漆,进而消除产生缩孔的因素,我们在电泳后进行槽上“0”次喷淋、UF1/UF2及去离子水3道浸洗,并且在后一道去离子水洗时,增加了人工新鲜去离子水洗,对槽上喷淋喷不到的表面进行人工冲洗,起到了好的冲洗效果。

3结语

除了上述措施外,在电泳漆槽液循环系统中放置吸油性强的过滤袋也是有效措施之一。另外,检验烘干炉内是否干净,定期打扫除尘,检查烘干室的循环风内是否含油分及污物也是的。总之，产生缩孔的原因是多方面的,通过以上研究,采取综合措施,可大部分消除我公司驾驶室阴极电泳漆膜的缩孔现象,大大提高了产品质量。