需求强劲 我国加快汽车涂料产业发展

汽车涂料作为汽车的“外衣”，不仅要求有良好的防腐、耐磨和抗冲击性能，而且还要求漆膜丰满、鲜映度高、不泛黄，并且具有各种装饰效果。为了达到上述性能和装饰效果，一辆汽车往往需要多种涂料进行配套装饰。目前，世界汽车工业普遍采用的汽车涂料品种有阴极电泳漆(按膜厚分为薄膜、中厚膜和厚膜3种)、中涂层、面漆、罩光清漆、防石击涂料、汽车修补漆和塑料漆。采用的涂层体系有2道涂层体系(即厚膜阴极电泳漆和面漆)和3道涂层体系(即薄膜或中厚膜阴极电泳漆、中涂层和面漆)。根据车型的不同，单车用漆一般在25-55kg。

一、国外发展迅速世界各国汽车底漆绝大部分使用阴极电泳漆，阴极电泳漆今后的发展方向是高耐久性、高泳透力、低颜料含量、低voc、低臭味、低发烟、无重金属、少c02产生量、质轻、节能等。无铅阴极电泳涂料、低温固化型电泳涂料等在欧美和日本也已应用。由于欧洲对汽车涂装中voc排放有严格规定，因此其环保型汽车涂料的发展处于世界的前沿，已经开发出从电泳底漆、中涂层到底色面漆、罩面清漆等全套水性汽车涂料，并且已在一些汽车公司涂装生产线上使用，涂装voc排放量已低于35g／m2的规定标准。此外，中涂漆还采用高固分涂料，面漆采用水性底色漆加高固分清漆，粉末罩面清漆也发展到实用阶段。北美和日本也在积极开发和推广高固分及水性汽车涂料。近年由于汽车上大量使用塑料配件，故要求开发出一种能与车身相匹配的塑料件用涂料。目前新一代双组分聚氨酯涂料已经问世，它可低温快速固化而且具有活性期长(10天以上)、固分高(近50%)的优点。汽车工业的发展对汽车的外观性能也提出更高的要求，各大汽车公司使汽车“以色取胜”，纷纷与涂料公司联合，共同研究确定颜色方案。当今汽车市场的颜色设计更突出颜色的固有光泽，通过使用金属漆、珠光漆、亚光漆及在不同光照下变幻色彩的涂料等来表现。在汽车涂装方面，为降低涂装成本，汽车厂正在寻求采用涂料利用率高的涂装技术和设备，促使涂料供应商努力开发适应这一需要的材料，如适合中涂／面漆湿碰湿工艺，中涂底漆／中涂湿碰湿工艺的涂料，对施工环境温度要求范围宽的水性涂料、低温固化涂料、高固分涂料等都已进入开发或应用阶段。

二、国内需求强劲改革开放使我国汽车工业得到迅速发展，为汽车涂料提供了广阔的发展空间，20多年来涂料骨干企业通过引进技术、合资合作，全国已形成20万t／a的汽车涂料生产能力，主要集中在华东(36%)、中南(25%)和华北(15%)3个地区，东北、西南和西北较少(分别为10%、9%、5%)。按涂料品种划分，底漆占28%(其中阴极电泳漆占24%，阳极电泳漆占4%)、面漆占35%、中层涂料占4%、pvc抗石击涂料占15%、塑料件涂料占1%、其他涂料(含防护蜡)占17%。预计2003年我国汽车产量将达到350万辆，民用汽车保有量达到2200万辆，共需汽车涂料17万t，新车用漆12万t(其中电泳漆4.2万t、中层涂料1.4万t、面漆3.08万t、pvc抗石击涂料1.82万t、其他涂料1.5万t)，修补漆5万t。到2010年，我国汽车产量将达到600万辆，汽车保有量达4400万辆，共需汽车涂料30万t，新车用漆22万t(其中电泳漆7万t、中层涂料1.6万t、面漆5.8万t、pvc抗石击涂料4.8万t、其他涂料2.8万t)，修补漆8万t。目前国内汽车底漆普遍采用阴极电泳漆，只在客车及部分货车上还采用醇酸类、酚醛类或环氧类底漆。阴极电泳漆在耐腐蚀方面基本能满足要求，但在耐候性、低温烘烤性、中厚膜型以及更低溶剂含量、无铅、无锡等新型阴极电泳漆方面还有待开发。

国内汽车面漆常用的本色漆有氨基醇酸型、丙烯酸型、聚酯型及聚氨酯型，金属闪光漆以丙烯酸型为主。面漆今后发展方向是耐划伤、耐酸雨及水性、高固分、粉末等环保型涂料品种。轿车和面包车(载货汽车一般不用)用中层涂料主要有聚酯型和氨基酸酯型，今后发展方向是抗石击和耐寒性能优良的聚氨酯中涂，水性中涂及粉末中涂。pvc防石击涂料需向低温烘烤方向努力。汽车底盘零件用涂料需向更具优良的耐腐蚀性方向发展。

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